国内制造业现状及前景分析
中国不动产和基础设施泡沫令人感到十分担心，但这些都只是短期的挑战，中国应该有能力走出这些困境。对中国经济来说，真正的威胁是更大而且更长期的，那就是其制造业泡沫。
通过提供补助金、廉价劳动力以及宽松的监管措施等方式，中国得以吸引美国公司将其制造业务迁往这一市场。成百万的美国工作岗位已经迁往中国，而制造业已经成为中国经济增长和繁荣的支柱。但是，上升中的劳动力成本、有关IP盗窃案的担忧情绪、以及生产时间的延迟已经促使陶氏化学、卡特彼勒、通用电气和福特汽车等公司开始将部分制造业务从中国转回到美国本土市场上。谷歌也在最近宣布，其NexusQ流媒体播放器将在美国本土制造，这同时还将对苹果造成压力，推动其开始仿效。
这就是美国近期所一直宣称的制造业回流。当然美国所说的制造业回流，不是像中国这样将更多的人力投入到生产制造之中，而是用先进的现代制造技术来节约生产制造成本、创造更多的就业、推动现代制造业的发展。
这些技术包括机器人学、人工智能(BI)、3D打印和纳米技术等，它们到目前为止一直都进展缓慢，但从现在开始正在以指数级的速度演进，正如计算技术所做到的那样。与下一代机器人相比，中国人正在从事的制造组装业务就像是小孩过家家——在不久以后，机器人就会变得比人力更加廉价。事实上，中国最大的制造商之一富士康已经在去年8月份宣布，该公司计划在三年时间里安装100万台机器人，让其处理目前中国工人正在从事的工作。富士康发现，中国的劳动力成本正在变得过高，而且要求过高。世界上最先进的汽车特斯拉Roadster也正在硅谷制造，而硅谷是美国物价最昂贵的地区之一。特斯拉之所以能负担得起这种成本，原因就在于这家公司正使用机器人来进行组装。基于此，制造业得泡沫才是中国真正要担心的问题。
这听起来有些危言损听，因为我们经常看到专家学者在讲中国经济不会硬着陆，仔细研读就会发现我们将更多的希望寄托在了基础设施投资等方面。制造业作为国民经济的基础，经济指数的良好运行需要制造业强有力的支撑，目前我们一直在强调加快产业升级，但是形势依然很不乐观，从这一方面讲这些话也不是危言损听。
从1978年中国从文革中解脱出来以来，在改革开放的进程中，伴随着民营经济的崛起和外资制造业进入中国，中国沿海地区的制造业得到了迅速发展。内地和沿海地区的制造业，乃至整个区域的经济实力的差距逐渐拉大。
1998年至2007年，在这十年当中，外资进入中国的趋势伴随着中国的改革开放的深入而逐渐凸显，尤其是中国加入WTO之后，在中国积极引进外资的政策吸引，以及全球制造企业降低制造成本，并占领中国及亚太市场的战略推动下，大量外资涌进中国，形成了今天中国数以万计的外资与合资制造企业，以及台资、港资制造企业。长三角地区，随着浦东的开发而逐渐成为中国改革开放的龙头。中国改革开放三十年以来，使“MadeinChina”全球闻名的，是中国沿海地区众多出口导向型制造企业。这些企业充分发挥低成本优势，逐渐形成了国际竞争力，赢得了大量的OEM订单，成为国际制造业的生产外包基地。
听起来很辉煌，但是支撑这些企业实现低成本优势的，是来自中国农村的大量低成本劳动力和沿海地区逐渐形成的专业化产业集群，尤其是在IT产品、玩具、服装、制鞋等产业。闻名全球的“中国制造”似乎被“制造”本身限制了。以汽车为例。中国已经是世界第一的汽车大国。中国也有几大汽车厂，但汽车厂生产的是国外品牌。我们不过是国外汽车公司的组装厂。一个丰田汽车，就会带进上百家配套厂。报道看过一汽的汽车生产流水线，流水线设备就是从国外搬来的，就整个是一个德国汽车制造厂。
而且中国制造大部分是组装，但也不是什么产品都能组装得了。打印机、传真机，几乎清一色的日本品牌，很多在深圳制造。中国有企业几十年来进入这个行业，但都组装不出合格的产品。同样的零部件，让中国企业组装，质量就不行。
眼下随着中国人口红利的逐渐消失，以前的低成本优势已经不复存在，由于低成本而不断涌入中国的外资制造企业已经开始寻找替代市场。最近阿迪达斯撤离中国市场就是一个典型的例子，业内人士指出阿迪达斯公司在缅甸工厂工人平均月工资是130美元，折合约800多元人民币，而在苏州，大约是3000元人民币，这可能是撤场的主要原因。阿迪达斯并不是惟一一家关闭在华工厂的跨国公司。早在2009年3月，耐克就叫停其位于江苏太仓的在华惟一鞋类工厂。另据耐克年报显示，2001年鞋类产品生产中，中国工厂占了约40%，排名全球第一，2005年这个数字降至36%，2010年则进一步下滑至34%。相比之下，耐克在东南亚的产能却一路高歌猛进，从2001年13%发展至2010年37%。
在过去30多年中，我国制造业凭借廉价资源和劳动力，参与到国际分工当中，赚了一些钱。然而，随着经济的发展，国内外的形势发生了巨大变化，制造业面临重大挑战。短期看，遭遇经济下行、出口疲软、用工成本上升、订单外流等近忧;长期看，则面临发达国家占据产业链高端、把控先进技术，后起的东南亚、非洲国家低成本生产优势更为明显的远虑。旧模式已行不通，而新业务却未成型。“青黄不接”、“等米下锅”可能是时下大部分制造企业面临的共同问题。
问题该如何解决
机器人解决人力成本压力
全球最大代工企业富士康将百万“热熔钻头机器人大军”计划公布于众后，引起外界瞩目，有拍手叫好的也有质疑的，但是不管三年百万机器人的计划是否能够实现，他都像我们传达了一个讯号，国内制造业的成本压力确实很大，用机器人解决成本压力将是未来的主要趋势。
在工业机器人方面，目前国内市场的主要品牌有ABB、发那科、安川等企业。
ABB致力于研发、生产机器人已有40多年的历史。从1994年ABB机器人进入中国市场以来，为进一步巩固ABB集团在机器人领域的领导地位及应对快速变化的市场需求，2005年，在上海成立了机器人全球研发中心，并于同年开始本地化生产，ABB也成为唯一一家在中国研发、制造机器人并且生产规模最大的工业机器人供应商。ABB机器人的产能随之成倍增长，令人欣喜的是，2011机器人全球装机量超过了20万台。在这份成绩的背后，ABB始终贯穿着以客户为导向的理念。
为贴近市场需求，ABB在2010年1月份将机器人业务单元纳入到离散自动化与运动控制业务部门，旨在希望把ABB的机器人、电机、变频器、控制、可编程控制器整合到一起，为客户推出新的，以客户为导向的解决方案。此后ABB不断的推出机器人产品，不断的加大研发及市场的投入。
早在上世纪70年代，发那科已经是数控系统行业的世界第一，占据了全球近70%的市场份额。之后基于伺服、数控的基础而研发的智能机器人、智能机器，可谓是易如反掌。1997年，FANUC机器人进驻中国，与上海电气合资成立了上海发那科机器人有限公司，注册资金1200万美元。以上海电气强大的本土资源优势和FANUC集团近60年的技术实力相结合，上海发那科机器人赫然成为中国地区专业领域内团队规模最大、分工最完整的工厂自动化解决方案供应商。所提供的工业机器人、智能机器包括小型加工中心、全电动注塑机、电火花线切割产品获得了汽车、食品饮料、电子电气、医药、金属加工、模具制造、表面处理等行业众多客户广泛的订单以及信任与青睐。“现在中国人工成本不断攀升，生产线人员流动率高，使用机器人能节省更多的成本，减少人员的培训时间;在一些恶劣的工况，机器人可以代替人工作业，确保人员安全;而且机器人在精度和准确度方面比人更具优势，显著提高生产效率的同时也会提高产品的品质。”国际模协秘书长罗百辉表示。
自1915年成立以来，安川电机一直致力于以马达技术为核心的工业用电机产品的制造与开发，为全世界工业机械的发展贡献最先进的技术。公司的工业机器人、伺服、变频器等产品在业界拥有相当高的知名度，市场占有率位居世界前列。安川电机(上海)有限公司于2010年设立了机器人事业部，成立时间虽短，却是当前发展最快速的一个部门。2011年末安川电机宣布在中国江苏常州市设立产业机器人生产基地，于2012年初动工，2013年春季开始正式生产，主要生产面向中国等亚洲新兴国家汽车行业用焊接机器人，到2015年工厂职工达到200人，年生产能力为6000台。
热熔钻合同能源管理降低能耗
合同能源管理，在国外简称EPC，在国内广泛地被称为EMC(EnergyManagementContracting)，是70年代在西方发达国家开始发展起来一种基于市场运作的全新的节能新机制。合同能源管理不是推销产品或技术，而是推销一种减少能源成本的财务管理方法。合同能源管理是EMC公司通过与客户签订节能服务合同，为客户提供包括：能源审计、项目设计、项目融资、设备采购、工程施工、设备安装调试、人员培训、节能量确认和保证等一整套的节能服务，并从客户进行节能改造后获得的节能效益中收回投资和取得利润的一种商业运作模式。在合同期间，EMC与客户分享节能效益，在EMC收回投资并获得合理的利润后，合同结束，全部节能效益和节能设备归客户所有。
合同能源管理能够有效的降低企业的能耗，为这种节能投资方式允许客户用未来的节能收益为工厂和设备升级，以降低目前的运行成本;或者节能服务公司以承诺节能项目的节能效益、或承包整体能源费用的方式为客户提供节能服务。能源管理合同在实施节能项目的企业(用户)与节能服务公司之间签订，它有助于推动节能项目的实施。合同能源管理的实质是以减少的能源费用来支付节能项目全部成本的节能业务方式。
我国从上世纪90年代通过世界银行全球环境基金项目，在山东、北京和大连开展试点，目前，已有20余个省市出台文件，鼓励发展节能服务产业。
经过十几年的发展，特别是2010年4月国务院发文后这一年多以来，合同能源管理这种节能新模式有了长足的进展，知道的人多了，合作的项目多了，成功案例多了，节能服务产业扩张了十几倍。可以说，合同能源管理的春天真正的到来了。
提升技术水平是关键
目前，中国热熔钻制造业存在困境的根本原因还是因为技术水平低下。中国的制造业现在虽然绝对规模很大，但水平不高，低品质、低附加值的产品占了绝大多数。如果中国能明显提高制造业产品的品质，提升结构层次，单位产品的增加值可以扩大数倍。目前中国的制造业总量已经超过美国，但人均水平还不到美国的1/4，若按制造业从业人员算，平均水平就更低。未来20年，即便中国制造业的总产量不变，如果能达到今天美国的人均水平，制造业创造的财富也可以翻两番，年均增长速度可以达到7%。如果能达到今天美国制造业的劳动生产率水平，则可以翻很多番，这说明中国制造业继续发展的潜力还非常大。
当然国内也有一些实力非常不错的制造企业。例如在刚发布不久的中国家族财富榜的制造业100强中，三一重工、长城汽车、美的电器等一些知名企业都是非常有实力的。但是我们在先进控制技术、整体的技术水平方面差距还是很大，这还需要我们多加努力。