硬质合金热熔钻刀具产生裂纹的原因

硬质合金刀具产生裂纹的原因

硬质合金热熔钻刀具具有硬度高，能耐高温的红硬性，但它的坚韧性较低，具有着脆性大的不足，因此容易产生裂纹，一致碎裂，造成硬质合金刀具产生裂纹的原因较为复杂，使用中应注意以下几个方面。
1、使用硬质合金刀具中防止产量裂纹，使用硬质合金刨刀切削工件过程中，要防止突然停车，否则，刀片猛地受到震动和阻力，极易出现裂纹甚至碎裂。
刨削中，一般不使用切削液，如果，在刨削中途突然使用切削液，会使温度很高的合金刀片骤冷，而产生裂纹。

2、刃磨硬质合金刀具中防止产生裂纹，刃磨时，若操作不合理而产生的多是细而不规则的裂纹，手动磨刀时，对旋转中砂轮的压力要适当，不宜过大，不要按在一处长时间地磨，而应该不时地间断，使刀具有较多的散热时间，如果刀具上的温度太高，造成冷热不均匀，刀片容易产生裂纹，磨刀时，不要用力过猛，否则，会因摩擦力增大，温度急剧上升，局部出现高温，形成附加热应力，引起热变形，产生过热裂纹。
新焊接的硬质合金刀具或刨刀磨损量大时，应先在粗砂轮上粗磨，然后再在细砂轮上精磨。
砂轮材料为中等硬度的绿色碳化硅砂轮，粗磨时，磨料粒度为40#-60#，精磨时，磨料粒度为80#-100#，磨刨刀杆时，磨料粒度为36#-46#。

3、焊接硬质合金热熔钻头刀具中防止产生裂纹，由于硬质合金导热性差，受热后收缩率大，这在焊接中，如果加热或冷却速度太快，使刀片和刀杆两者之间的表层与内部温度差太大，造成热胀冷缩不均匀焊接刀片时，加热速度必须缓慢，焊好后的刨刀应立即进行低温回火，然后放在干燥的保温介质汇总保温6-8h，以消除大部分焊接应力，改善条件，减少刀片产生裂纹的可能性。
另外，刀槽形状与刀片焊接面形状不一致或相差较大，则焊接表面过多，焊层过大以及由于热膨胀之后的收缩率不一致，都易在刀片焊接层处形成崩裂。因此，要求刀槽形状与刀片焊接面形状最后一致。