汽车薄壁零部件的热熔钻孔和挤压攻丝工艺
为提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染，汽车轻量化已是汽车行业发展的潮流和趋势，汽车的轻量化，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能的降低汽车的整车重量。当前主要的汽车轻量化措施是采用轻质材料，而薄壁零部件的适量采用也是措施之一。
随着薄壁零部件的增多，其与其他零部件的连接工艺也在持续改进，薄壁攻丝或打底孔再用自攻螺丝连接强度低，一般不能满足实际要求。而目前解决薄板材、方管、圆管等薄壁零部件上攻丝的方案为在零部件上点焊筒体、螺母、垫片，此方法具有工序多、报废率高、重量增加、成本高等特点。
为克服现有技术的缺陷，采用Fdrill热熔钻孔工艺和挤压攻丝就可以轻松解决，此工艺具有工序少、报废率低、不增加重量和成本低的特点。
实现薄壁零部件热熔钻孔攻丝方法的设备包括热熔钻头、专用散热夹具和高速钻床，攻丝需用镀钛挤压丝锥和攻丝油。
Fdrill热熔钻孔工艺的原理是：
当高速旋转的钨钢热熔钻头接触工件表面，并施以向下的轴向压力时，热熔钻头头部与金属摩擦摩擦并产生高温650°～750°，使热熔钻头附近区域金属迅速软化，热熔钻挤压穿透的同时，把软化的金属部分拉伸成一个原来厚度三倍的金属批锋（凸台），全过程只需2-6秒。
此凸台可以作挤牙攻丝，螺牙成型，加强联结效果，更可以用作轴承支撑座，分叉喉道接驳等用途。因加工全过程为无切屑加工，使加工出来的螺纹能承受高强的拉力和扭力，完全可以取代之前先钻孔后焊接或压铆螺母的工艺。
采用Fdrill无屑挤压热熔钻孔工艺的超强优势：
1、提高生产效率快速钻孔，快速衬套成型，整个过程只需要2-6秒。成型衬套可直接挤压螺纹；取代生产工序繁琐的焊接螺母或者压铆螺母。
2、提高产品质量，简化工艺流程，操作方便；孔位精度高；挤压所得螺牙具有高强度抗拉力和抗扭力。
3、降低生产成本操作简便容易掌握，无需添置设备，取代昂贵的焊接工序。
4、清洁环保，不带屑。
5、节约材料。
